三维数字孪生工厂 实现可视化智慧管理

数字孪生的概念可以一直沿用到2002年，美国工业制造工程协会举办的一个论坛上，密歇根大学的MichaelGriffers博士提出了“信息镜像模型”(InformationMirrorModel)的概念，后来被称为“数字孪生”(DigitalTwins)。为了更容易理解，我们还可以将数字孪生称为数字镜像(DigitalMirror)，或称数字映射(DigitalMirror)。他用3D建模、Sensor、Internet等技术手段，将一个与现实几乎完全相同的“数码体”复制到网上。这个数码体可以通过大量的数据，记录现实中的每一个动作，“投射”到系统中，三维数字孪生工厂，实现可视化的智慧管理(SmartManagement)。

综上，模拟是以现实的规律为基础，创造出虚拟的物体，而数字孪生(DigitalTwin)则是将现实世界中的真实的东西，可以是物体，也可以是某种过程，在虚拟空间中创造出的能够反映现实情况的数字复制体，经过精确的测量。

本项目主要建设内容包括：数据采集网络，生产调度系统，三维可视化系统，项目主体为三维可视化系统，为确保建成数字化双胞工厂，实现透明化管理的最终效果，在项目建设过程中，需要从多个维度对整个工厂的各个环节进行全方位的顾全。

基于上述项目建设方向的提出，是利用工业采集网关集中采集数据，将企业内大量分散的控制设备、系统，通过软硬件配合、传输到生产调度系统数据中心等方式，因地制宜地建设数据网络，实现数据集中监控管理。生产调度系统数据中心还为三维可视化平台Forcecon-FCVP提供基础的工厂数据，该平台将车间三维高精度模型、工艺流程、生产作业等进行整合，做更深层次的数据挖掘，实现管理人员可以实时直观地查看各个车间的生产流程，实现车间生产的远程化管理，进一步提升数字化工厂建设的智能化程度，提高车间的运行管理效率，同时也为车间的生产管理提供了一个

3DDigitalTwinFactoryConnectionLine3D系统应用于工厂数据系统进行采集，可显示工厂设备位置，可实时查看工厂设备温度等实时可视化数据，并可在关键位置故障发生时，一键使用故障点附近的摄像头查看设备允许的数据，可生成设备运行报表和故障报表。管路可视化管理帮助梳理数据中心日益密集的电气管路和网络线路，以三维可视化的手段，使管理和技术人员免受图纸和平面网格跳线表的困扰。对数据中心管线分布、线路走线情况有更直观的了解，对管线类故障进行更快速的排查和修复，提升管线管理水平，提升故障解决效率。

运维人员通过数据采集设备对现场设备进行实时运行数据分析后，对现场设备进行远程参数控制，并根据实际需求，向设备控制器传输参数指令，真正实现数字化Twins工厂的可视化智能管理。

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